無論動力端還是儲能端，在長薄化、大容量電芯發展趨勢下，更多的行業巨頭選擇加碼疊片這一工藝路線。然而在規模化制造應用中，疊片工藝仍舊受到效率、良率、成本方面的掣肘。
根據高工產業研究院（GGII）披露的數據，2023年國內疊片效率正式步入0.1-0.2s/pcs區間，如何保證在超高速疊片下的高良品率？無疑，需要借助更精進的檢測技術，把關好每個環節的精度與質量。
質量檢測技術升維
全面提升電池良率及安全性能
當前，疊片電池的質量檢測技術正從2D向3D/CT檢測升級，離線抽檢逐漸走向在線全檢。
“CT檢測”采用錐形束X線掃描電池，再通過計算機三維重建技術構建出電池3D檢測影像，重構好的圖像真實還原了電芯的界面形狀、缺陷位置、內部結構等。
對比二維的X-Ray檢測，CT檢測能夠實現多層面、多角度、深層次的檢測效果，能夠實現更高維度的精確檢測。CT檢測可以還原電池內部的三維立體影像，呈現更豐富的信息含量，真實做到全尺寸直接測量，分析缺陷程度，解決了2D X-Ray檢測的極耳干涉成像，以及無法直接準確測量正負overhang、極片對齊度等問題所造成的誤判、漏判，繼而提升電池的良率及安全性能。
同時，對比離線型CT抽檢，在線CT將掃描效率大幅提升至秒級別，實現生產數據實時采集，更全面地保障全線產品的安全性。
海目星在線CT檢測
多角度成像高效實時實現全檢
針對疊片電池全方位、多角度、高精密的檢測需求，海目星全新發布快速在線CT檢測產品！
重復性測量精度GR＆R≤10%，檢測效率≥36PPM，漏殺率0，誤判率＜0.5%，檢測精度<0.03mm，單個電芯檢測時間≤3.5s，各關鍵指標均達到行業一線水準。
□ 在設備架構上
采用全新臥式CT結構設計，檢測全過程電芯不動，成像系統轉動，確保電芯的安全和良率。臥式結構解決了傳統立式結構設備檢測節拍低、無法滿足流水線要求的問題。設備內部設置獨立多通道檢測工位，上下料互不影響，確保檢測效率穩定。此外，可根據需求配置從6PPM到36PPM的不同生產效能。
□ 在應用領域上
可實現疊片電池內部結構檢測，包括正負極片overhang，極片對齊度不良、極片層數、極片褶皺、電芯入殼尺寸不良等缺陷全檢。針對疊片電池品質問題的關注點，通過在線CT無損檢測方式，多角度呈現電池內部結構圖像判斷產品質量，為高質量生產保駕護航。
□ 在檢測效果上
可直接測量正負極極片overhang，無漏判，解決二維X-ray間接測量導致結果不準確的問題。檢測圖像具備圖像卷積濾波/亞像素測量/正負極智能識別能力，測量結果無需人工干預，通過軟件自動分析、判斷并統計良品與不良品。實現多角度立體成像、無死角、無漏判、無極片高低差誤判。
疊片裸電芯極片測試效果
入殼疊片電芯極片測試效果
AI與CT圖像檢測完美結合
創新引領在線CT檢測
當前，CT檢測技術正朝著高精度、高速度、高穩定性和智能化方向發展，海目星在研發整機設備的同時，進一步夯實AI在電池檢測技術上的研發與應用。
基于AI算法的CT圖像檢測技術，針對客戶產品可訓練出具有泛化能力的基礎模型，適用不同檢測場景。在出現特殊情況或有新增檢測需求時，只需增加新的產品圖片作為數據集，在基礎模型上進行算法優化，提高模型的檢測能力以及檢測精度。通過圖像AI智能學習，提高了模型兼容性，可快速兼容不同型號電池，提高檢測技術的準確性和效率。
同時，開發了面向設備端的“IMAS云”智能化管理平臺，設備端產生的CT圖像數據，以及各種生產監測數據可實時上傳到“IMAS云”。通過圖像的AI學習，以及“IMAS云”的相互結合，實現客戶產品生產質量CT檢測管控全過程的可視化及智能化，大大提高了管理效率，為更多的應用場景創造更多的可能。
另外，海目星在線CT檢測系統同時可與客戶MES系統對接，檢測信息實時顯示，借助軟件的智慧力量，為客戶提供更好的檢測解決方案和體驗。
面對多樣化的市場需求和多變的市場環境，在線CT檢測挑戰與機遇并存，海目星將持續加大對檢測CT的研發與投入，在創新與穩定性之間打磨出完美平衡的檢測產品，助力新能源產業新質生產力的極限智造。
撰稿 | 潘鳳儀
編輯 | 秦佳萍
設計 | 周 甜
審核 | 張 瑩
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