一般情況下，鋰電裝備產能建設周期為6-9個月，真正形成產能還需要爬坡3個月左右。在這個相當長的周期中，裝備制造面臨很大的不確定性：
一方面，鋰電裝備的底層構成涉及光、機、電、算、軟等繁多環節，設備的精密度、效率與穩定性在前期規劃、設計中，與實際生產、調試會出現較大差異；另一方面，電池企業產品設計和制造工藝技術快速迭代，裝備設計方案需保證在頻繁變更下能滿足快速交付。
針對以上的挑戰，海目星智能制造關鍵技術之一的虛擬調試技術則提供了一種“所見即所得”的思路。即通過在虛擬世界中構建物理實體的“數字化雙胞胎”，在電池企業實際生產之前就測試并驗證產品方案的合理性。
什么是虛擬調試
虛擬調試把物理世界下的調試過程轉移到數字世界中，打通從概念設計、到生產制造、再到調試驗證的全流程，打破了時間和空間的限制，提升交付效率。這種基于閉環數據流的線設備數字化模型，將產線所有單機設備的制造規范與設計聯系起來，更快更好地實現創新，彌合產品/產線設計與交付之間的差距。它的應用將有助于海目星更快地將更具創新性的方案推向客戶，驗證優化產品在客戶端的運行以及快速交付。
所見即所得，進階中的虛擬調試
通過虛擬技術創建出物理制造環境的數字復制品，可以快速用于測試和驗證產品設計的合理性。由于虛擬調試是用數字化的系統模擬仿真物理世界，因此模擬的準確才能指導生產，才能做到物理與現實的無縫切換。
海目星基于三維模型、運動學仿真、動力學仿真、機器人多軸聯動的編程和控制的虛擬調試技術，實現現實世界與虛擬生產的 1:1 精準還原，以數字化的手段優化現有設備研發流程，讓鋰電裝備在生產效率、質量和功能靈活性等方面提前獲得新的提升，減低現場調試成本，提升設備交付質量、提高企業交付能力，加快市場響應度，幫助電池企業達到擴產增效降本目標。
基于數字化模型，打通方案設計，研發設計，自動化虛擬調試、生產調試過程的數據流，實現數據孿生可視化。
實現設備調試周期縮短30%-50%
為了達到快速交付和保證裝備運行的精準、穩定，在裝配段和模組PACK段的制造領域，海目星通過虛擬調試在項目落地應用前，對機械、電氣、軟件的輸出成果進行一次統一測試。驗證機械設計是否有干涉，選型是否合理；驗證電氣元件的通信和電氣動作模擬；驗證PLC軟件的邏輯，代碼邏輯、整線程序完整度達90%。
虛擬調試場景
數字孿生場景
憑借以下優勢，海目星虛擬調試成為精準把握電池企業生產需求，縮短開發、調試時間，助力電池企業贏得先機的不二法門：
可視化的呈現模型的動作、邏輯，有助于排查錯誤，減少現場空運行時間，減少原型浪費，節約更多昂貴材料，避免現場調試干涉碰撞。
有效促進研發、生產、檢測、工藝等關聯質量的各個環節的聯動，提供了更加穩定高質量的PLC控制程序，使產品質量得以全面提高。
解決因設計問題產生的成本浪費，最小化設備故障、停機風險。
簡化客戶驗收測試和現場驗收測試流程。
在虛擬環境下對機械設計、工藝仿真、電氣調試進行整合，快速應對客戶的需求變更。
智能制造，海目星加速驅動電池生產效益提升
在工業4.0大時代下，海?星淬煉全新的智能制造平臺，除了虛擬調試外，數字孿?、激光控制、視覺檢測、軟件框架等智能制造平臺同樣發揮著巨大作用，幫助動?電池?快速獲得成功，為未來實現鋰電裝備的大規模、柔性以及超柔性生產做準備。
